| 4齒輪材料及熱處理質(zhì)量檢驗要求
4.1一般原則
不同材料、不同熱處理工藝所得到的σHlim(接觸疲勞極限)、σFlim（彎曲疲勞極限）和σFE（σFE=σFlim·YST）見圖1～圖14。圖中的各材料質(zhì)量等級的定義為：
ML表示對齒輪加工過程中材料質(zhì)量及熱處理工藝的一般要求；
MQ表示對有經(jīng)驗的制造者在一般成本下可以達(dá)到要求的等級；
ME表示必須具有高可靠度制造過程控制才能達(dá)到的等級；
MX表示對淬透性及金相組織有特殊考慮的調(diào)質(zhì)合金鋼的質(zhì)量要求。
4.2齒輪材料及熱處理檢驗要求
本條所列要求已經(jīng)過實際應(yīng)用驗證，作為推薦性文件提出。根據(jù)各自的經(jīng)驗或需要，齒輪制造廠家也可采用其他的方法或數(shù)據(jù)。但應(yīng)由齒輪供需雙方對細(xì)節(jié)達(dá)成協(xié)議，尤其是大型齒輪的場合。
4.2.1鑄鋼、結(jié)構(gòu)鋼（圖1、圖2）
由于這些鋼材無一定化學(xué)成分要求，冶練方法也不明確，因此MQ線位于強(qiáng)度下限（ML，即MQ=ML）。該類結(jié)構(gòu)鋼只用于輕載齒輪和次要齒輪。當(dāng)鋼材生產(chǎn)可達(dá)到高檔要求或經(jīng)過實際驗證時，亦可采用ME線數(shù)據(jù)。
4.2.2黑心可鍛鑄鐵（圖3、圖4）
這類材料通常用于小型輕載齒輪。熱處理工藝控制得當(dāng)時，可提高材料性能。從可靠性考慮，MQ線位于下限（ML），若經(jīng)過實用驗證，也可采用ME線數(shù)據(jù)。
4.2.3其他材料（圖5～圖14）
其他材料的質(zhì)量及熱處理檢驗要求列于表1～表6。
表1鑄鐵材料（灰口及球墨鑄）（圖3、圖4）
|
序號 |
項目 |
灰口鑄鐵 |
球墨鑄鐵 |
|
ML MQ |
ME |
ML MQ |
ME |
|
1 |
化學(xué)成分 |
不檢驗 |
100%檢驗
提交鑄造合格證 |
|
100%檢驗
提交鑄造合格證 |
|
2 |
冶煉 |
不規(guī)定 |
電爐或相當(dāng)設(shè)備 |
不檢驗 |
電爐或相當(dāng)設(shè)備 |
|
3 |
力學(xué)性能 |
只提供HB值 |
要求σb或HB，針對
同爐號獨(dú)立的試樣
做檢驗報告 |
不規(guī)定 |
檢驗σs(σ0.2)，σb,δ5，
φ(代表性試樣)
靠近實際輪齒部位
檢驗HB |
|
4 |
石墨形態(tài) |
規(guī)定但不必檢驗 |
|
只擔(dān)供HB值 |
限制 |
|
基體組織 |
規(guī)定位不必檢驗 |
鐵素體含量≤5% |
不檢驗 |
|
|
5 |
焊補(bǔ) |
在輪齒部位不允許焊補(bǔ)，其他部位只能在認(rèn)可工藝下進(jìn)行，焊
補(bǔ)后應(yīng)進(jìn)行去應(yīng)力退火處理 |
不允許焊補(bǔ) |
|
6 |
去應(yīng)力退火 |
不規(guī)定 |
推薦500～530℃，
對于灰口合金鑄鐵
530～560℃
保溫適當(dāng)時間 |
不規(guī)定 |
推薦500～560℃保
溫適當(dāng)時間 |
|
7 |
內(nèi)部縮孔（裂紋） |
不檢驗 |
檢驗氣孔、裂紋、砂
眼，限制缺陷 |
為檢驗 |
檢驗氣孔、裂紋、砂
眼，限制缺陷 |
|
8 |
表面裂紋 |
不檢驗 |
著色滲透探傷 |
不檢驗 |
不允許有裂紋，
100%經(jīng)磁粉或著色
滲透探傷，大批量產(chǎn)
品可抽樣檢驗 |
表2非表面硬化調(diào)質(zhì)鋼（鑄件）（圖6、圖8）
|
序號 |
項目 |
ML、MQ |
ME |
|
1 |
化學(xué)成分 |
不檢驗 |
100%跟蹤原始鑄件，提交檢驗報告 |
|
2 |
品粒度 |
不規(guī)定 |
5級或更細(xì)晶粒，提交檢驗報告 |
|
3 |
熱處理后的力學(xué)性能 |
HB |
檢驗σs(σ0.2)，σb,δ5，φ、HB，100%跟蹤原始鑄件，提交
檢驗報告。也可按供需雙方協(xié)議進(jìn)行 |
|
4 |
無損檢測 |
|
|
|
4.1 |
超聲波檢查（粗車狀態(tài)） |
不規(guī)定 |
推薦檢查輪齒及齒根部位，對于大直徑工件，在切齒
前檢查缺陷。[按GB/T7233，合格標(biāo)準(zhǔn)：Ⅰ區(qū)（外圓至
齒根以下25mm外）為1級，Ⅱ區(qū)（輪緣其余部位）為
2級] |
|
4.2 |
表面裂紋檢測（最終加工狀態(tài)） |
不允許存在裂紋。100%經(jīng)磁粉或著色滲透探傷檢查，對于大批量產(chǎn)品可抽查 |
|
5 |
焊補(bǔ) |
可按規(guī)定工藝進(jìn)行 |
輪齒部位不允許。其他部位只允許在熱得理前的粗車
狀態(tài)進(jìn)行，切齒后不能焊補(bǔ) |
|
注：當(dāng)鑄鋼件質(zhì)量達(dá)到段鋼件（鍛打或軋制）質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)時，對與鍛鋼小齒輪配對的鑄鋼齒輪，也可采用鍛鋼的許
用應(yīng)力值計算其承載能力，但這種情況須經(jīng)試驗數(shù)據(jù)或應(yīng)用實例驗證 |
表3非表面硬化調(diào)質(zhì)鋼（鍛件或軋材）（圖5、圖7）
|
序號 |
項目 |
ML |
MQ |
ME |
MX |
|
1 |
化學(xué)成分1） |
不檢驗 |
100%跟蹤原始鑄件，提供檢驗報告 |
|
2 |
材料純度2）（按
GB/T10561
檢驗） |
不規(guī)定 |
鋼材在鋼包中脫氧及精煉，并應(yīng)經(jīng)過真空脫氣。澆鑄過程應(yīng)有防氧化措施，除非用
戶要求，否則禁止故意加鈣，最大氧含量20×10-6，按GB/T10561方法B檢驗Ⅱ
區(qū)純度，檢驗面積近200mm2,下表為夾雜物當(dāng)量尺寸允許值。提交檢驗報告。
|
|
A |
B |
C |
D |
|
彌散態(tài) |
聚集態(tài) |
彌散態(tài) |
聚集態(tài) |
彌散態(tài) |
聚集態(tài) |
彌散態(tài) |
聚集態(tài) |
|
MQ |
3.0 |
3.0 |
2.5 |
1.5 |
2.5 |
1.5 |
2.0 |
1.5 |
|
ME |
3.0 |
2.0 |
2.5 |
1.5 |
1.0 |
1.0 |
1.5 |
1.0 |
|
MX |
3.0 |
2.0 |
2.5 |
1.5 |
1.0 |
1.0 |
1.5 |
1.0 |
|
|
3 |
晶粒度 |
|
5級或更細(xì)晶粒，提交檢驗報告 |
|
4 |
鍛造比3） |
|
至少3倍 |
|
5 |
熱處理后
力學(xué)性能 |
HB值 |
對于鍛件或直徑250mm以上
棒材，同爐號切割試樣檢驗σs
(σ0.2)，σb,δ5及 指標(biāo)，試樣連
同工件一同熱處理，全部工件
檢驗表面硬度HB也可按供
需雙方協(xié)議進(jìn)行。提交檢驗報
告 |
同ME。材料淬透性及熱處理
工藝應(yīng)足以保證齒根部位規(guī)定
深度的最低硬度�？刂平孛�
見附錄A |
|
6 |
顯微組織 |
不規(guī)定 |
最低回火溫度480℃，齒根硬
度應(yīng)滿足圖樣要求 |
輪緣部位顯微組織應(yīng)以回火
馬氏體為主4） |
|
7 |
無損檢測 |
|
|
|
|
|
7.1 |
超聲波檢測
（粗車狀態(tài)） |
不規(guī)定 |
鍛后檢測并提交報告，對于大直徑工件，建議在切齒前檢查缺陷（按ASTM A388
靈敏度為3.2mm平底孔進(jìn)行探傷，探傷時由外圓至中徑360℃掃描，在保證同等質(zhì)
量前提下允許采用供需雙方協(xié)議的檢測方法。） |
|
7.2 |
表面裂紋檢測
（最終加工狀態(tài)） |
不允許存在鍛造或淬
火裂紋 |
不允許存在鍛造及淬火裂紋，磨削齒輪應(yīng)檢查表面裂紋，檢查
方法由供需雙方協(xié)商 |
|
8 |
焊補(bǔ) |
可按規(guī)定工藝進(jìn)行 |
輪齒部位不允許，其他部位只允許在熱處理前的粗車狀態(tài)進(jìn)
行，切齒后不能焊補(bǔ) |
|
注：
當(dāng)鑄鋼件質(zhì)量達(dá)到鍛鋼件（鍛打或軋制）質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)時，對與鍛鋼小齒輪配對的鑄鋼齒輪，也可采用鍛鋼的許用
應(yīng)力值計算其承載能力，但這種情況須經(jīng)試驗數(shù)據(jù)和應(yīng)用實例驗證。
鍛鋼純度及鍛造比標(biāo)準(zhǔn)不能用于鑄件，夾雜物含水量量與形狀應(yīng)控制為球狀硫化錳夾雜物（Ⅰ型）為主，但不允許
存在晶界硫化錳夾雜物（Ⅱ型）。
1）對于0℃以下冷態(tài)環(huán)境下服役的齒輪：
考慮低溫夏比（沖擊）性能的要求；
考慮斷口形貌轉(zhuǎn)化溫度或無塑性轉(zhuǎn)變溫度性能的要示；
考慮采用高鎳合金鋼；
考慮將碳含量降至0.4%以下；
考慮用加熱元件提高潤滑劑溫度。
2）材料純度檢驗只針對切齒部位，位于最終齒頂圓下兩倍齒高以上的深度。對于外齒輪，齒坯的這段區(qū)域通
常不超過半徑的25%。
3）只針對由鑄錠制成的鍛件，對于連鑄材料，最小鍛造比為7/1。
4）在齒輪載面上，至1.2倍齒高深處的顯微組織以回火馬氏體為主，允許混有少量先析鐵素體、上貝氏體及
細(xì)小珠光體，不允許存在未溶塊狀鐵素體。對于控制截面≤250mm的齒輪，非馬氏體相變產(chǎn)物不可超過
10%，控制截面＞250mm的齒輪，不可超過20% |
表4表面硬化調(diào)質(zhì)鋼——經(jīng)火焰及感應(yīng)淬火（鍛造、軋制或鑄造）（圖10、圖12）
|
序號 |
項目 |
ML |
MQ |
ME |
|
1 |
化學(xué)成分 |
同表3（調(diào)質(zhì)鋼1～6項）
對于普碳鋼和錳鋼的純度要求為：
|
A |
B |
C |
D |
|
彌散態(tài) |
聚集態(tài) |
彌散態(tài) |
聚集態(tài) |
彌散態(tài) |
聚集態(tài) |
彌散態(tài) |
聚集態(tài) |
|
3.0 |
3.0 |
2.5 |
1.5 |
2.5 |
1.5 |
2.0 |
1.5 |
|
|
2 |
調(diào)質(zhì)后力學(xué)性能 |
|
3 |
純度 |
|
4 |
晶粒度 |
|
5 |
超聲波探傷 |
|
6 |
鍛造比 |
|
7 |
預(yù)備熱處理 |
淬火及回火態(tài)組織 |
|
8 |
表面硬度 |
48～56HRC |
50～56HRC |
|
9 |
有效硬化層深度1）
（按GB/T5617檢驗） |
硬化層深度是指從表面到相當(dāng)于最低表面硬度規(guī)定值80%的硬度處的垂直距離 |
|
10 |
表層組織 |
不規(guī)定 |
抽查，以細(xì)針馬氏體為主 |
嚴(yán)格抽查，細(xì)針馬氏體 |
|
11 |
無損檢測 |
|
|
11.1 |
表面裂紋（磁粉或著
色滲透探傷）2） |
不允許
抽查首批工件 |
不允許
全部檢查 |
|
11.2 |
齒部磁粉探傷2） |
不規(guī)定 |
模數(shù)/mm
≤2.5
＞2.5～8
＞ 8 |
缺陷最大尺寸/mm
1.6
2.4
3.0 |
|
12 |
過熱（尤其是齒頂） |
禁止 |
嚴(yán)格禁止 |
|
注：本表適用于套圈式火焰淬火、套圈式或逐齒感應(yīng)淬火工藝，齒根部位經(jīng)過硬化，硬化層形狀如圖16、17所示。
1）為了得到穩(wěn)定的硬化效果，硬度分布、硬化層深、設(shè)備參數(shù)及工藝方法應(yīng)該建檔，并定時檢查，另外用一個與工件形狀及材料相同的代表性試樣來修正工藝。設(shè)備及工藝參數(shù)應(yīng)足以保證硬化效果的良好復(fù)現(xiàn)性，硬化層應(yīng)布滿全齒寬和齒廓，包括雙側(cè)齒面、雙側(cè)齒根和齒根拐角。
2）最終加工后的齒輪輪齒區(qū)域內(nèi)，任何質(zhì)量級別的材料都不允許存在裂紋、爆裂、折皺。限制：25mm齒寬內(nèi)不超過1個，一側(cè)齒面內(nèi)不超過5個，在工作齒高中線以下不允許存在。對于超標(biāo)缺陷，在不影響齒輪完整性并征得用戶同意情況下可以去除 |
表5表面硬化滲氮鋼和調(diào)質(zhì)鋼——經(jīng)氣體、液體、離子滲氮（氮碳共滲）（圖13、圖14）
|
序號 |
項目 |
ML |
MQ |
ME |
|
1 |
化學(xué)成分 |
同表3（調(diào)質(zhì)鋼1～6項） |
|
2 |
調(diào)質(zhì)后力學(xué)性能 |
|
3 |
純度 |
|
4 |
晶粒度 |
|
5 |
超聲波探傷 |
|
6 |
鍛造比 |
|
7 |
預(yù)備熱處理 |
無表面脫碳的調(diào)質(zhì)或正火，其中回火溫度應(yīng)高于后續(xù)氮化（共滲）溫度 |
|
8 |
心部要求1） |
不檢驗 |
σb＞900N/mm2或HB＞266（一般情況下鐵素體含水量量應(yīng)5%） |
|
9 |
滲氮（氮碳共滲）層
深度 |
有效滲氮層深度是指從表面到400HV或40.8HRC硬度處的垂直距離。
如果心部硬度超過380HV，那么心部硬度+50HV可作為界限硬度 |
|
10 |
表面硬度 |
|
|
10.1 |
滲氮 |
滲氮鋼2）、3）、4） |
605～900HV5） |
|
10.2 |
調(diào)質(zhì)鋼2） |
＞450HV |
|
10.3 |
氮碳共滲 |
合金鋼2） |
＞500HV |
|
10.4 |
非合金鋼2） |
＞300HV |
|
11 |
表面組織
（白亮層及脆性） |
白
亮
層 |
滲氮 |
≤25μm |
≤25μm且以ε-相為主 |
同MQ。若滲氮后磨齒，
應(yīng)考慮抗點(diǎn)蝕能力 |
|
氮碳共滲 |
不規(guī)定 |
白亮層＜30μm，且以ε-相為主 |
|
脆性 |
≤3級 |
≤2級（GB/T11354） |
|
12 |
滲氮后加工精度6） |
- |
特殊情況下磨齒，但應(yīng)防止表面承載能力的降低 |
|
13 |
滲氮（氮碳共滲）
設(shè)備 |
設(shè)備及工藝參數(shù)可控。對液體氮碳共滲，要求帶有通風(fēng)的鈦耐熱合金坩堝或純化
爐襯，以防止共滲時鐵元素滲入熔鹽中 |
|
注：1）對于滲氮或氮碳共滲件其調(diào)質(zhì)后的心部硬度決定其最終心部硬度，因此在調(diào)質(zhì)回火爆度高于滲氮或氮碳共滲溫度前提下，其硬度值在允許切齒（冷加工）的條件下，應(yīng)盡可能取高的硬度值，以增加強(qiáng)度和以便函不產(chǎn)生蛋殼效應(yīng)。
2）測量表面硬度時應(yīng)注意垂直于表面，試驗載荷應(yīng)同滲層深度及硬度相稱。
3）滲氮齒傳輸線抗過載能力較低，由于S-N曲線形狀平緩，因此在設(shè)計前應(yīng)考慮好其沖擊敏感性。對于含鋁的合金鋼，當(dāng)滲氮周期較長時，晶界有形成邊疆網(wǎng)狀氮化物的可能，使用這種鋼材，應(yīng)在熱處理時列出特別注意事項。
4）含鋁氮化鋼或類似鋼材，只限于ML和MQ。這類材料的齒根應(yīng)力值σFlim限制點(diǎn)：對于ML級，250N/mm2以下；對于MQ級，340N/mm2以下。
5）當(dāng)由于白亮層，（＞10μm）而使硬度增加時，疲勞強(qiáng)度反而由于脆性原因而降低。
6）許多氮化齒輪抗過載能力低。因此，齒輪應(yīng)有足夠高的幾何精度，以限制動載荷在輪齒總載荷中的比例。 |
表6表面硬化鋼——經(jīng)滲碳（碳氮共滲）（鍛打或軋制）（圖9、圖11）
|
序號 |
項目 |
ML |
MQ |
ME |
|
1 |
化學(xué)成分 |
不檢驗 |
100%跟蹤原始坯錠，提交檢驗報告 |
對同一批坯錠取樣檢驗，提交檢驗報告 |
|
2 |
淬透性（按
GB/T225檢
驗） |
不檢驗 |
鋼材在鋼包中脫氧及精練處理，并經(jīng)真空脫所，澆鑄過程應(yīng)有防氧化措施，除非用
戶要求，否則禁止故意加鈣。最大氧含量25×10-6，按GB/T10561方法B檢驗Ⅱ
區(qū)純度，檢驗面積近200mm2。下表為夾雜物當(dāng)量尺寸允許值。 |
|
3 |
純度及冶練 |
不規(guī)定 |
至少3倍 |
|
|
4 |
鍛造比1） |
不規(guī)定 |
5級或更細(xì)晶粒，提交檢驗報告 |
|
5 |
晶粒度 |
不規(guī)定 |
推薦。對于大直徑工件在切齒前檢查缺
陷 |
要示。五件以上產(chǎn)品可抽查 |
|
6 |
粗車狀態(tài)超
聲波探傷 |
不規(guī)定 |
方法同表3（調(diào)質(zhì)鋼7.1薦） |
|
7 |
表面硬度 |
|
|
|
|
7.1 |
工件代表性
表面硬底2）
（見附錄C：維
一洛氏硬度
換算） |
最低55
HRC或
73HR
30N，抽
查 |
58～64HRC或75.7～81.1HR30N，
抽查 |
58～64HRC或75.7～81.1HR30N，
同爐熱處理件數(shù)≤5時全部檢查，否則
抽查 |
|
7.2 |
模數(shù)≤12mm
時齒寬中線
齒根區(qū)域的
表面硬度 |
不規(guī)定 |
滿足圖樣要求，抽查代表性與試樣 |
滿足圖樣要求，全部檢查或檢驗代表性
試樣 |
|
8 |
心部硬度 |
21HRC以上 |
25HRC以上 |
35HRC以上 |
|
推薦測量位置：齒寬中部齒根30°切線的法向上，深度為5倍硬化層深，但不小于1倍模數(shù)。
可按技術(shù)條件要求，或采用供需雙方協(xié)議的檢查方法進(jìn)行檢測
|
|
9 |
有效硬化層
深度（按
GB/T9450檢
驗） |
有代表性試樣檢查或類似齒輪的同模數(shù)齒塊試樣的齒寬中部位于齒頂圓以下的齒頂高上檢
查，本指標(biāo)關(guān)系到齒面接觸強(qiáng)度。在考慮齒輪模數(shù)和最大應(yīng)力狀態(tài)的情況下確定。有效硬化層
深度是指表面到550HV或52HRC硬度外的垂直距離。在規(guī)定最小硬化層深度時，應(yīng)注意到
對于彎曲強(qiáng)度和表面承載能力的最佳值不一樣。另外。不能超過最大硬化層深度，否則齒頂脆
性增加 |
|
10 |
至表面硬度
降（在有效硬
化層深度范
圍內(nèi)，次層最
高硬度與表
面硬度之差。
硬度轉(zhuǎn)換參
考附錄C） |
不規(guī)定 |
對于工件或代表性試樣，硬度降低不超
過2HRC。當(dāng)精加工狀態(tài)硬度650HV
以上時，硬度降低限制在40HV以下 |
硬度降低不能超過30HV |
|
11 |
各種顯微組織檢查均可按4.3中代表性試樣上進(jìn)行，這種檢查對MQ任意，對ME必須檢查（對ML不要求） |
|
11.1 |
表面含碳量
限制 |
不規(guī)定 |
共析碳含量加+0.2%～0.10%,建議代表性試樣中以細(xì)針馬氏體為主，貝氏體
含量小于10% |
|
11.2 |
表面含氮量
（碳氮共滲） |
不檢查 |
按技術(shù)條件要求，一般含氮量不超過0.3% |
|
11.3 |
碳化物 |
允許有半
連續(xù)狀碳
化物網(wǎng)
（圖15a） |
允許有斷續(xù)的碳化物，對于代表性試
樣，所有碳化物長度不超過0.02mm
（圖15b） |
允許彌散狀碳化物按4.3中檢驗代表
性試樣（圖15c） |
|
可按各行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行 |
|
11.4 |
殘余奧氏體
（對代表性試
樣金相法檢
查） |
不規(guī)定 |
25%以下 |
25%以下且細(xì)小彌散 |
|
可按各行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行 |
|
11.5 |
表面非馬氏體
（IGO） |
不規(guī)定 |
滲層深度e/mm
e＜0.75
0.75＜e＜1.50
1.50＜e＜2.25
2.25＜e＜3.00
e＞3.00 |
IGO/μm
17
25
38
50
60 |
滲層深度e/mm
e＜0.75
0.75＜e＜1.50
1.50＜e＜2.25
2.25＜e＜3.00
e＞3.00 |
IGO/μm
12
20
20
25
30 |
|
若超差，可與用戶協(xié)調(diào)采用控制噴丸進(jìn)行補(bǔ)救 |
|
12 |
無損檢測 |
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12.1 |
表面裂紋（在
不影響齒輪
完整性并經(jīng)
用戶同意可
去除表面缺
陷3）） |
不允許
有裂紋，
用磁粉
或著色
滲透探
傷法抽查 |
不允許有裂紋，磁粉探傷抽查率應(yīng)達(dá)到
50% |
不允許有裂紋。100%磁粉探傷，批量≥
5件可抽查。抽查率高于MQ |
|
12.2 |
齒部磁粉探
傷3） |
不規(guī)定 |
模數(shù)/mm 缺陷最大尺寸/mm
≤2.5 1.6
＞2.5～8 2.4
＞8 3.0 |
模數(shù)/mm 缺陷最大尺寸/mm
≤2.5 0.8
＞2.5～8 1.6
＞8 2.4 |
|
13 |
心部顯微組
織（位置同第
8項） |
不規(guī)定 |
按行業(yè)有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行 |
為允許有塊狀游離鐵素體 |
|
注：1）見表3注3）；
2）由于尺寸和工藝的差別，齒根硬度可能略低于齒面硬度，允許值可由供需雙方協(xié)商；
3）在最終加工后的齒輪輪齒區(qū)域內(nèi)，任何質(zhì)量、級別的材料都不允許有裂紋、爆裂、折皺。限制：25mm齒寬內(nèi)
不超過1個，一側(cè)齒面內(nèi)不超過5個。在工作齒高中線以下不允許存在，對于超標(biāo)缺陷，在不影響齒輪完
整性并征得用戶同意情況下可以去除。 |
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4.3試樣
試樣由代表情鋼材制成，可以單獨(dú)鍛造，同產(chǎn)品一道經(jīng)過所有的熱處理工序。選擇試樣應(yīng)能在碳含量及顯微組織方面控制熱處理工藝質(zhì)量，也可從工件代表性性能的角度來選擇。標(biāo)準(zhǔn)試樣的性能應(yīng)在滲層組織和滲層深度方面與工件接近，并可根據(jù)經(jīng)驗推斷。
關(guān)于試樣加工，應(yīng)以供需雙方協(xié)議為準(zhǔn)。
這里推薦兩種試樣。
a）過程控制試樣：適用于任何材料和形狀，它用于檢測熱處理工藝的穩(wěn)定性，其顯微組織并不代表最終齒輪的顯微組織，僅可根據(jù)實際經(jīng)驗來推斷最終齒輪的近似狀態(tài)，這種推斷應(yīng)該存檔備查。
b）代表性試樣：主要考慮能反映產(chǎn)品齒輪的冷卻速度，試樣心部硬度和顯微組織應(yīng)該接近表6中第8項、第13項規(guī)定指標(biāo)，其推薦尺寸為：
最小直徑（mm）：6×模數(shù)；
最小長度（mm）：12×模數(shù)。
另外，試樣鋼材應(yīng)在化學(xué)成分及淬透性方面與工件相當(dāng)。 |
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